11. Характеристика «Производственной системы фирмы Toyota».

 

Цель разрабатываемой производственной системы: обеспечить ноль потерь.

Тейлор хотел производить автомобиль в соответствии с требованиями отдельного потребителя, поставлять его немедленно и не хранить никаких запасов комплектующих или промежуточных запасов.

 

Для устранения указанных потерь, достижения названных целей была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвидировать или сократить деятельность, не добавляющую стоимость продукту, то есть ту, за которую потребитель не желает платить.

Система получила название «Производственной системы фирмы Toyota».

Элементы системы:

 

1. Отказ от системы планирования материальных ресурсов
2. Переход к «тянущим системам»
3. Использование системы «джидока»
4. Децентрализация цехового управления
5. Участие поставщиков в проектировании продукции
6. Исключение дефектов продукций

 

 

1. Отказ от системы планирования материальных ресурсов (MRP), когда создаются страховые запасы на всех этапах производства независимо от спроса. Такие системы производства называются «толкающими» (push systems).

 

2. Переход к «тянущим системам» (pull systems), когда размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, если их число в определенных звеньях производственной цепи достигает критического уровня. Заказ от этого звена идет к предшествующему звену, а от него по цепочке вниз, вплоть до поставщиков сырья или комплектующих.

 

Такая концепция в конце 1950-х годов получила название «точно вовремя» (Just-in-time - JIT). Практической реализацией концепции JIT является система KANBAN («Канбан»).

 

3. Использование системы «джидока» («Jidoka»).

 

4. Децентрализация цехового управления, что включало:

- открытый доступ к информации о производственной системе,

- наделение сотрудников полномочиями по управлению, что повысило их заинтересованность, уменьшило аппарат управления и затраты на него.

 

5. Участие поставщиков в проектировании продукции или полная передача им прав на проектирование комплектующих.

 

6. Исключение дефектов продукций, без чего функционирование системы невозможно, так как заделы комплектующих, сырья, полуфабрикатов отсутствуют.

 

Не так давно принципы «Производственной системы фирмы Toyota» были описаны в Америке под названием «Экономное (бережливое) производство».

 

Состав базовых элементов был расширен за счет добавления принципиально новых инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы:

 

1.      Непрерывное улучшение на основе философии «Кайзен» — постоянный процесс командных и индивидуальных усилий по постепенному улучшению орг-ии работы.

 

2.      Управление потоком создания ценностей (VSM) — это планирование и преобразование процессов с целью минимизации использования имеющихся ресурсов, таких как материальные, временные и трудозатраты.

VSM реализуется в масштабах отдельного процесса командой из 3-7 специалистов, которые затрачивают на эту работу 10-25 % своего времени, лидер команды уделяет ей 50 % своего времени.

 

3.      Картирование процесса — графическое изображение процесса как послед-ти операций с указанием потоков инф-ии и материалов, запасов, метрик (стандартных характеристик) операций. Картирование выполняют до и после перепроектирования процесса.

 

4.      Сокращение размера партии.

 

 

5.      Средства визуального контроля. Все инструменты, детали, производственная деятельность и показатели находятся на виду, так что каждый заинтересованный и вовлеченный в процесс человек может понять состояние системы с одного взгляда.

Широко используются средства визуальной ин­формации (карточки, карты, схемы и т. п.), показывающие, что и как должен делать оператор.

 

6.            Хорошо продуманный план размещения оборудования. План составляется исходя из оптимальной последовательности выполнения операций. При этом обеспечивается близкое и удобное размещение заготовок и инструмента.

 

7.            Применение методики стандартизации и унификация при проектировании продукции.

 

8.            При «Экономном производстве» упор делается на командную работу.

 

9.            Качество в процессе работы. Проверка и управление процессом осуществляются операторами: они убеждаются, что продукция, поступающая на следующий этап процесса (следующий процесс), соответствующего качества.

 

10.        Гибкость производства. Способность быстро переналадить оборудование и поменять инструменты позволяет на одном и том же оборудовании выпускать большую номенклатуру производимых изделий при одновременном сокращении размеров партий.

 

11.        Использование подхода кайзэн блиц (Kaizen Blitz) (блиц — сокращение от «блицкриг», то есть внезапная атака), при котором выбирается какое-то «узкое место» в производстве или сдерживающий фактор и производятся масштабные улучшения. Затем, используя приобретенные навыки, перемещают развертывание «Экономного производства» на другие узкие и проблемные места.

 

12.        Анализ общей эффективности оборудования и потерь. Диаграмма Парето этих потерь позволяет определить, как получить наибольшую отдачу на вложенные средства, и показывает, где начать свой путь к «Экономному производству».

 

13.        Создание определенной корпоративной культуры, основанной на развитии человеческого фактора. Интеллект (EQ) работников увеличивают методом коучинга («коучинг» — это искусство создания — с помощью беседы и поведения — среды, которая облегчает движение человека к желаемым целям, так, чтобы оно приносило удовлетворение).

 

14.        Защита от ошибок (покэ-ёка) — система принятия решений, предусматривающая многократный анализ рисков, возможных отказов и их последствий.

 

15.        Концепция «5S» или «Упорядочение» направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины.